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揭开中石油大连石化“817”火灾过程以及7年8起事故的历史

作者:千赢国际  来源:千赢国际  时间:2019-10-22 20:39  点击:


  在中石油大连石化公司2号楼视频会议室,大连市政府召开“8·17”火灾事故现场会。据悉,由市公安消防局、市安监局,组成了联合事故调查组,开展事故调查。

  目前初步认定,事故原因为该车间的加油泵组原料油泵发生泄漏,引发火灾,火势通过输油管道引燃原料储油罐,事故造成油泵房、油料罐不同程度燃烧。

  在会场上说,再次对此次事故的发生表示深深歉意。他对着火事故、着火原因、事故经过、事故救援、事故采取措施、事故教训等问题给出回应。

  2017年8月17日18时36分左右,大连石化公司第二联合车间140万吨/年重油催化裂化装置分馏区原料泵P2201/2泄漏着火,经及时扑救,21时35分明火全部熄灭。

  大连石化再次发生着火事故,引起媒体和社会各界高度关注,给党和国家的事业造成严重损害,给省、市政府、中石油集团造成恶劣影响,我们深深自责于没有履行好安全生产主体责任,深感有负于地方党委、政府和中石油集团党组领导的期望,有负于广大公众的关心。

  20时30分火势得到控制,21时08分大面积火熄灭,21时35分控制燃烧的明火熄灭。现场无人员伤亡。

  厂界4个环境监测子站数据正常,三级防控系统及时启动、运行正常,海面无污染。

  本次事故,着火部位为140万吨/年重油催化裂化装置分馏区域原料泵P2201/2,该泵选用单端面波纹管密封,内部介质为催化原料,介质温度为90℃。

  初步确定事故原因为原料泵P2201/2密封泄漏导致着火,后引燃上方油气管线。事故具体原因正在调查中。

  事故发生后,公司立即启动应急预案,公司领导及各单位人员立即赶赴现场进行事故处置,并向辽宁省政府应急办、大连市委办公厅、市政府办公厅、市安监局、市环保局、中石油集团公司应急办、炼化分公司值班室等汇报了事故情况。

  同时,公司第一时间启动三级防控系统,防止发生水体污染,并加强对周围大气环境和海域的监测。实时环境监测表明,二氧化硫、硫化氢、氮氧化物、氨气等均无超标,环境空气、海域无污染。

  事故发生后,140万吨/年重油催化裂化装置第一时间启动自保联锁,装置紧急停工,关闭装置原料进装置总阀、装置与上下游连接阀门,确保装置与外部隔离;装置内部关闭分馏系统与稳定系统、气压机组相连的所有阀门,沉降器、分馏塔保持微正压,防止压力过低导致空气进入容器引发次生事故。

  同时,公司及时做好全系统生产平衡。经调整,目前公司生产运行安全稳定,原油加工量未受影响。

  安全环保是企业生存发展的基础,没有安全就没有发展。虽然这起事故未造成较大经济损失,但在国家狠抓危化企业安全生产、全国上下全面开展安全生产大检查、积极营造和谐稳定局面的情况下,我公司发生泄漏着火事故,造成了较大的社会影响,教训十分深刻,

  事故暴露出安全意识、安全文化的落实还不深入,安全意识仍然淡薄,特别是随着安全生产形势逐步好转,一些干部员工产生了麻痹松懈的思想,没能真正将“安全是我的责任、安全是第一工作”思想和要求落实到每个岗位、每项具体工作中。

  事故充分说明,有安全生产责任制并不等于责任已落实,有责任人并不等于责任人能够认真负责,对安全生产的提醒强调并不等于安全生产的强制性措施,全员安全生产责任制还没有真正在基层落地生根。

  事故也暴露出基层管理滑坡、员工素质不高、设备本质安全水平低等问题,再次警示我们,要持之以恒的抓基层打基础,加强基层建设、基础工作和基本功训练,尤其要切实抓好设备基础管理,打牢安全生产根基。

  反思本次事故,我们深刻感受到抓好安全工作是党和国家的要求,是全面建成小康社会的要求,是企业生存发展的要求,也是每名员工幸福生活的保障,要始终不忘事故教训,保持警钟长鸣,切实将“

  18日凌晨,公司已连夜在现场召开领导班子扩大会议,传达落实省、市领导同志的批示指示精神,对事故后续处置和生产运行工作进行了具体安排。

  加强全厂运行装置的运行监控,全力做好生产平衡和产品调运等工作,全力以赴保持正常的生产秩序。加强生产纪律、工艺纪律和劳动,严格执行生产受控方案,加强值班值守,增强生产协调处置力量。各级领导干部深入基层,增进与基层员工的沟通交流,密切关注事故后员工心理状态,做好思想工作,保持员工队伍稳定。

  全力配合大连市事故调查组做好事故调查;连夜清理现场污水,严防死守,防止污染物入海;加强环保管控,实时密切监测厂界周边大气、水质情况,确保不出现任何环境问题;做好现场过火管线的检查确认,确定现场设备设施损坏情况及修复方案,制定装置残留物料退出方案;密切关注舆情动态,做好应对工作。

  对全公司机泵进行全面检查,全方位摸排设备本体、轴承、密封质量、安装使用、维护管理等情况,深入查找隐患问题,杜绝类似事故再次发生。强化系统管理思维,从设备设计、制造、安装、使用、维护“全生命周期”加强设备专业管理。深入推进机泵预测性维修监测分析工作,全面提高机泵预知维修能力。同时,进一步强化现场设备设施的巡检检查和维护保养,强化关键机组特保特护,加大静密封点泄漏整治,为安全生产保驾护航。

  深刻吸取事故教训,举一反三,将正在开展的安全生产大检查进一步做实做细,对每个岗位、每道工序、每个环节、每项作业进行风险分析,对所有装置和设施进行隐患排查。加大隐患整改治理力度,做到不打折扣、不留死角、不走过场,务必见到实效。

  将围绕“制度规程合规、人员行为规范、设备设施完好、现场目视化清晰”4个方面,深入推进装置HSE标准化建设,通过两转(转观念、转作风)、两查(查隐患、查标准)、三强化(强化制度执行、强化培训教育、强化问题整改),努力实现人员素质和本质安全水平的双提升。首先要重点推进现场标准化建设,全面整治现场“低、老、坏”问题,推行目视化管理,保持现场设备设施完好可靠、管理规范、环境改善,持续提升安全生产能力。

  我们一定深刻吸取事故教训,认真落实本次会议精神,克服麻痹松懈思想,时刻保持如履薄冰、如临深渊的警觉,深入查找管理上的深层次矛盾和问题,进一步夯实安全管理基础,全面提高企业安全风险管控能力,坚决杜绝各类事故发生。

  介质从泵内泄漏出来或者防止外界杂质或空气侵入到泵内部的装置或措施称为密封,被密封的介质一般为液体、气体或粉尘。

  造成泄漏的原因主要有两个方面:一是密封面上有间隙。二是密封部位两侧存在压力差,消除或减小任何一个因素都可以阻止或减小泄漏,达到密封的目的。

  机械密封是现代泵轴封的主要方法,虽然利用它实现完全不泄漏不大容易,但是达到微小的,令人完全可以接受的泄漏量却是完全可能的。但在泵的运行中却经常出现令人尴尬的局面,

  在输送易结晶或有细小颗粒的介质时,必须有一定压力和一定流量的冲洗液进行冲洗,否则其结晶体或者微粒会加速密封副的磨损,以及影响密封副磨损后的自动补偿而发生泄漏。所以根据输送介质的性质不仅要配置相应的冲洗管路,更要安装有监控和调节功能的仪表和装置,保证冲洗液的压力和流量满足设计要求,才能维持机封的正常工作,这一点往往被用户所忽视。

  3、每种机械密封所能承受的压力是有限度的,由于对密封腔内的压力测算不准,造成密封腔内的压力超过了机械密封所能承受的压力而产生泄漏,也是常见的密封失效原因之一。

  5、在使用单弹簧的机械密封时,忽略弹簧的旋转方向与泵转子转动方向的正确组合也时有发生。

  6、轴承的严重磨损或损坏,使泵轴产生严重的轴向窜动,也是机械密封泄漏的原因之一。

  油封是一种自紧式唇状密封,其结构简单,尺寸小,成本低廉,维护方便,阻转矩较小,既能防止介质泄漏,也能防止外部尘土和其它有害物质侵入,而且对磨损有一定的补偿能力,但不耐高压,所以一般用在低压场合。油封应安装在制造精度为h8~h9,表面粗糙度为1.6~0.8μm且经过表面硬化处理的轴上。密封介质不应含有固体微粒和杂质,否则会造成油封和轴的迅速磨损而使密封失效。

  垫片是离心泵静密封的基本元件,使用范围非常广泛。垫片的选型主要根据泵输送介质、温度、压力和腐蚀性等因素决定。当温度和压力不高时一般选用非金属密封垫片;中压高温时,选用非金属与金属组合垫片。非金属垫片在泵上应用最为普遍,其材料一般为纸、橡胶和聚四氟乙烯。当温度不超过120℃,压力在1.0Mpa以下时,一般选用青壳纸或模造纸垫片。如果输送介质为油,温度在-30~110℃时,一般选用耐老化性能较好的丁晴橡胶。当输送介质在-50~200℃时,选用氟橡胶更为合适。因为它除了耐油耐热外,机械强度大也是其主要特征。

  在化工泵中,由于所输送介质具有腐蚀性,所以一般选用聚四氟乙烯做为垫片材料。随着泵使用的领域越来越广泛,所输送介质种类也越来越多,因此在选用垫片材质时应查阅相关资料或通过实验后再做出正确选择。

  1、垫片材质内部组织或厚度不均匀,以及使用了带有裂缝或折皱的纸板,使垫片本身形成了间隙,当作用在垫片上的力使垫片所产生的弹性变形不足以完全填充这些间隙时,泄漏也就不可避免了。

  2、垫片的材质与所输送的介质不相适应。由于泵所输送化工产品化学性质的多样性,以及为提高燃油的燃烧值或改变其燃烧后的生成物而在燃油中增加入了一些少量的添加剂后而使燃油的某些性质发生变化,所以选择和输送介质相适的垫片材质并非易事,因而也经常发生由于不相适应而使垫片发生侵蚀而产生泄漏的现象。

  3、作用在密封垫片上的压力不足。由于密封面上总是存在着微观的凹凸不平,有时还在密封面上加工出若干环形沟槽,若保证密封,就必须对密封垫片施加足够大的压力,使其发生弹性或塑性变形以填充这些间隙。各种垫片材质的压紧力大小通常在密封垫片生产厂家样本或产品说明书中给出,也可通过实验决定。由于装配时达不到垫片所需的压紧力或由于在常期运行中的振动使压紧螺栓松动而使压紧力降低以及由于垫片材质的老化变形而丧失原来的弹性都会使垫片失效而产生泄漏。

  泵中常用的是橡胶O型圈。由于其形状十分简单,因而制造容易,成本低廉,不论O型圈的整体尺寸有多大,其截面尺寸都很小(只有几毫米)所以重量轻,消耗材料少,使用方法简单,安装、拆卸方便,更为突出的优点还在于O形圈具有良好的密封能力,使用范围很宽。静密封工作压力可达100MPa以上,动密封也可达30Mpa。适用温度为-60~200℃,可满足多种介质的使用要求。因此在泵的设计中得到越来越广泛的应用。

  O形密封圈安装在沟槽和被密封面之间,有一定压缩量,由此产生的反弹力给予被密封的光滑面和沟槽底面以初始的压缩应力。从而起到密封作用。当被密封的液体压力增大时,O形圈的变形也随之增大,从而传递给密封面的压力也增大,密封的作用也增大。这就是O形密封圈具有良好密封能力的原因。

  1、装O形圈的沟槽尺寸超差,尤其是深度尺寸过大时,使O形圈安装后压缩变形量不足而影响密封能力。一般O形圈安装后压缩变形量应在18%~22%之间,截面尺寸大时压缩相对变形量较小,而截面尺寸较小时压缩相对变形量则较大。

  2、O形密封圈的公称尺寸与实际安装尺寸相差太多,形成O形圈在拉伸后截面尺寸缩小的状况下工作,造成压缩变形量不足而产生泄漏。

  3、O形密封圈在安装时,由于密封面的进口没有光滑的倒角或倒圆而将O形圈划伤而产生泄漏。

  5、O形密封圈使用时间太久后老化变质,弹性降低后而失效,所以在设备大修时一般都将O形圈更换。

  另外,O形密封圈的硬度,沟槽和密封面的粗糙度也影响O形密封圈的密封效果。

  将富有压缩性和回弹性的填料放入填料函内,依靠压盖的轴向压紧力转化为径向密封力,从而起到密封作用。这种密封方法称为填料密封,这种填料称为密封填料。由于填料密封结构形式简单,更换方便、价格低廉、适应转速、压力、介质宽泛而在泵的设计中得到普遍采用。输送常温介质时,填料密封一般都设有填料环,其或与泵的高压腔相通,或外接具有一定压力的液体介质,可起到冷却、润滑、密封或冲洗作用。

  由于填料密封是一种接触密封,因此必然存在磨擦和磨损问题。而磨擦和磨损的大小,主要决定于填料压盖的压紧力。压力大可提高密封效果,但却会加大动力消耗和轴套的磨损,反之则会产生较大泄漏。因此应根据泄漏量大小和泄漏介质的温度对压盖的压紧力进行调整,必要时应对填料进行更换或补充。填料密封的合理泄漏一般为10-20ml/min。当从外界引入液体时,应保证这种液体有良好的化学稳定性,既不污染泵所输送的介质,又不与介质发生反应产生沉淀物和固体微粒,还应与填料有良好的浸渍性和持久的保持性,这样就能起到良好和持久的密封效果。

  副叶轮密封结构简单、密封可靠、使用寿命长,运转中可实现滴水不漏,因此在输送含杂质介质的泵上经常采用。副叶轮良好的密封效果是有条件的,即工作压力不允许超过允许的工作压力。一旦超过,会产生严重的泄漏。工作压力变化的主要原因是泵吸入口的压力变化,因此采用副叶轮密封的泵,必须对泵的进口压力做出严格的规定,否则密封便会失效。由于停车密封的形式很多,失效后也容易发现,本文不再赘述。

  螺纹密封在泵上一般有两种形式,一种是螺纹联接垫片密封,一种是螺纹加填充济密封,二者皆用于小直径螺纹连接的密封场合。螺纹联接垫片密封的密封件是垫片,而螺纹只起提供压紧力的作用。密封的效果除了垫片的本身性能外。密封面的粗糙度以及与螺纹孔的相对几何位置精度对密封效果影响也很大。于由密封垫片在拧紧螺纹时不仅承受压紧力,还承受扭矩,使垫片产生变形甚至损坏,因此,当垫片为非金属时,一般只适用于压力不高的场合,如果垫片为金属则适用压力可达30Mpa以上。

  泵上经常使用的丝堵,则是另一种螺纹密封形式。由于考虑到丝堵制造的经济性,一般单靠螺纹的配合不能起到密封作用,往往用生胶带,密封胶等填充物填充螺纹的密封间隙。其承压能力取决于螺纹的制造精度和材质,与丝堵和螺纹孔的配合形式没有关系。螺纹孔与丝堵无论采用锥对锥还是柱对锥,密封效果相同,只是使用地域不同而已。我国目前两种形式同等采用。影响密封效果的常见原因是在加工螺纹底孔时尺寸偏大,使螺纹牙形变短,牙顶变宽,造成密封面减小,当密封压力升高后产生泄漏,甚至将丝堵压出。由于填充物被密封介质腐蚀而产生泄漏的现象在化工行业的用泵中也时有发生,因此对填充物的选择也是密封考虑的因素之一。

  由于密封之间不发生磨擦,因而寿命长,但由于结构空间的限制,其螺旋长度一般较短,因而其密封能力也受到局限。在泵降速使用时,其密封效果则会大打折扣。

  1、密封副(如轴和轴承压盖)配合间隙太大,而此间隙与密封效果成反比。配合面粗糙,明显的螺旋状车刀痕在有些情况下也加大了泄漏趋势。

  5、回油槽或回油孔尺寸偏小,或受到其它障碍,使被阻滞的液体不能顺利返回而造成泄漏。

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